對于大多數玻璃瓶的生產廠家，產品出廠后，每年都會收到客戶各種各樣的產品質量問題，引起客戶抱怨，給雙方造成損失。歸昝原因：主要在于制程中質量監控不當造成，現就制程中質量監控的作一些淺議：

一、模具檢驗：

1、對于生產玻璃酒瓶的廠家大多是依客戶提供的模具，或依圖紙、樣瓶新開的模具進行生產，對會影響成型的模具關鍵尺寸，須在開模即時與客戶溝通、協商，對關鍵尺寸修改意見達成共識，對后來的產品收成率與成型效果產生至關重要的影響。

2、所有模具在入廠時均須對模具的口模、初模、成模進行配套，依圖紙或客戶的要求進行檢驗。

二、件檢驗：

1、就是在模具上機后進退火線前，生產出的前10-30個產品，每一個模具抽2-3個產品進行尺寸規格檢驗，檢驗是口尺寸；口子內外徑；底子刻字是否正確、清晰；瓶身圖案是否正確。

2、瓶子從退火線剛出來時，由質檢班長將每個成模出來的產品限2-3只，依圖紙全方面進行檢測，是除了以上外，另需作容量量測，料重量測，口子的內外徑，必要時，蔣瓶內裝滿水，用客供的蓋子作實物裝配檢測是否能蓋到位，是否漏水。并作內壓力、內應力、耐酸堿度測試。

三、制程檢驗：

1、未換模具情況下，每隔2小時，每模抽2個進行容量、料重檢測，另需檢測口子的內外徑，因口模在使用中容易沾滿油污，導致蓋子不嚴漏酒現象。

2、制程中可能會因為模具的原因，換上新的成模，因此，換模后成型車間須立即通知質檢車間，質檢車間必須對新換上的模具出來的瓶子作好件檢驗及制程檢驗，杜絕因換模后，質檢不知而漏檢產生質量問題。

四、全檢：

1、產品從退火線上出來后，質檢人員須對所有產品進行外觀全檢，其是：

（1）瓶子的汽泡：汽泡是玻璃瓶生產中易出現的問題，檢驗中大多數質檢人員不能正確把握尺寸，如：瓶口封合面上∮1mm以上的汽泡不允許有；瓶身：∮1mm以下的汽泡-平方厘米以內不多于6個；1mm＜∮＜6mm的汽泡不多于3個，且間距在20mm以上；表面破汽泡不允許有等，難把握，只有用有形狀不一的菲林比對。

（2）歪頸：主要是操作上手在操作中，口模與成模錯位或口模的一邊未完全放在成模上所致，要求操作上手改正操作即可解決。即使不影響與蓋子的配合，也影響整個瓶子的外觀。

（3）斜底：底部走料不均，半邊厚，甚至超過一半，影響產品質量，降底產品檔次。

（4）合縫線的粗細：合縫 線超過表面0.5mm，甚至出現刮手的感覺，是不允許的，特別的瓶口封合面上不允許。主要原因是成模未合到位或磨損所致，需要重新修補，打磨，拋光和組合。

（5）料色：料子顏色一般來說不會作大改變除所用原料各成分發生變故外,一般不會改變,如果出現返青或返藍的現象,可適當調節配方進行除色.

（6）口子的內外徑及口子內凹口的出現：口子的內外徑及門口易出現問題。外徑：因口模在使用中易沾油污，導致防滑齒變小，蓋子蓋上左右打滑，不能緊密；瓶口內明現凹口，蓋子的內塞塞入后不能緊密，會導致漏酒，其主要原因是料子太軟；或操作上手在料子進入初模后抽芯速度太快，料子未完全成型所致；也有可能是芯子實在是太短，可適當加長一點芯子即可解決。

（7）座料（瓶子偏斜）：主要原因是料子太紅（溫度太），未完全冷卻，成模成型后粒子下座所致，也有可能是成型出來的產品未放在托底的中央所致。

（8）肩膀薄：一般是方瓶易出現，因為模具設計如此，主要靠操作上手的柔料動作、時機（料子顏色）的把握，嚴防死角不跑料，導致膀子薄，以致檢驗難以把握，途中運輸或灌酒、銷售中破損較大，造成損失。檢驗中可使用膠捶輕輕敲擊膀子部位，發現問題立即反映，以便改正。

（9）瓶身不光亮：瓶身麻麻點點，霧霧的，透明度不好。主要是模具在成型中打脫模劑后，內表面有一層碳化物，可將其精拋光解決。

（10）麻料：瓶身上麻麻料多，主要是池爐溫度過低，料子未完全熟，或供料機速過快，可降低機速，減少出料量，保證池內溶料溫度等措施解決。

五、入庫抽檢：

質量管理人員對已打包裝待入庫的成品批，按AQL計數抽樣計劃進行抽樣，抽樣時盡量要全方位（上、中、下各部位）抽樣，檢驗時嚴格按標準或客戶要求檢驗，對合格批即時入庫，堆放整齊，標志清晰；對不合格批須立即標志、隔離、要求返工處置，直到抽檢合格。

六、烤花加工瓶的檢驗：

1、顏色返紅：原因主要是溫度過，網帶速度過慢，所加的除色劑進行了還原反應所致。

2、花紙附著力差：除花紙本身材質以外，主要是溫度過低所致，因不同的花紙材質，烤花時所需溫度不一樣，因此，烤花時須作好調整。

3、花紙起泡：烤出來 的瓶子花紙上有許多爆洞，原因是貼完花紙后，花紙內的汽泡未刷掉，或花紙表面水份未干，馬上烤花所致。對已烤花但不合格的產品可用稀鹽酸刮掉，重新貼花烤出即可。

4、不同度數的混裝：因瓶型完全相同，花紙除度數不一樣亦完全相同，貼花、烤花、檢驗、包裝時，容易將不同度數的瓶子混裝，導致客戶抱怨，產生質量事故。